只要轻点鼠标，即时能耗数据就可以出现在电脑屏幕上，并且每秒钟刷新一次。这是记者在上虞新和成生物化工公司总经理办公室看到的。该公司总经理王正江自豪地告诉记者，有了这个能源计量管理系统，管理者就能及时、准确地了解各生产车间的能耗情况，并能够迅速作出调整，节约能耗。

　　从2004年投资建设起，公司就将能源计量新技术、新装备应用到一期项目中，随后又在新建的维生素E项目中应用了这些技术和装备。其中能源计量管理系统为浙大中控自动化仪表有限公司开发，是一个集数据采集、传输、处理、存储和输出功能为一体的人机系统。采用这个系统，可对现场能源数据进行实时采集和集中管理，管理者坐在办公室就可查阅各用能部门瞬时能耗量、累计能耗量、公司总能耗量、能耗历史数据等，既方便了统计分析，又能实现合理调度，及时发现问题及时处理。目前能源计量管理系统在该公司已100%覆盖。

　　在生产车间记者看到，入水口、出水口、蒸汽入口等部位都装有专门的仪表，用来测定温度、流量等，并将数据传至处理器计算能耗。该公司环保负责人告诉记者，为了实现定额管理，每个车间的水、电、汽管道都要独立安装电表和流量计。

　　准确的数据和分析成为企业确定节能目标、实施节能改造的基础。公司根据暴露出来的能耗问题，相继成立节电、节汽、低温热利用、物料直供、保温、防腐等节能攻关小组，并已经显现效益。该公司510发酵车间能过改进灭菌方法，工艺由原来的间歇消毒改为连续消毒，使车间每月消耗下降30%。509、514车间通过规范操作、加强循环水温差管理、优化精馏塔操作参数，耗汽量从原来的6吨/小时下降为4.5吨/小时，循环水用量从910吨/小时下降到450吨/小时。508车间通过对用能设备进行监测，优化精馏塔回流比，循环水流量从2800吨/小时下降到1400吨/小时。在生产维生素A的碳四合成过程中，将氨蒸馏产生的热量引入精馏装置使用，每小时可节省蒸汽3.5吨、节约标煤0.5吨以上，每年可节约标煤5000吨左右。

　　为调动各车间的积极性，该公司要求，各车间每年都要制定节能减排课题实施计划，一些重大创新课题则由公司确立方案统一组织实施。今年上半年，投资在100万元以上的3个节能减排课题已完成小试，并按计划落实中试;10万～100万元的中小课题10个，其中有4个课题完成了70%～80%的工作量。

　　目前，该公司的能源计量信息化管理模式作为标准化示范，正在浙江省医药化工系统进行推广。除了先进的能源管理系统外，近年来，该公司还相继引进了自动化程度高的节能环保先进设备，如工程车间循环水站引进了美国TRANSAR控制技术，实现药剂在线精确测量、自动加药，保证循环水的药剂处理效果，提高了传热效率，降低了损耗。

　　随着能源消耗逐年下降，企业的生产成本也不断下降，进而支撑了经济效益的提高。2006年到2010年，公司万元产值能耗每年平均下降7.12%，物耗平均每年下降6.91%。2010年，企业也取得了7亿元销售收入、2.1亿元利税的好业绩。该公司表示，今年通过一系列清洁生产和节能措施，万元产值能耗有望比去年下降5%，创造经济效益可达2000万元。